Produção de tecido não tecido de polipropileno fundido por sopro
Tecido não tecido fundido por sopro
Visão geral
Diferentes usos ou níveis de máscaras e roupas de proteção usam diferentes materiais e métodos de preparação, como o nível mais alto de máscaras de proteção médica (como N95) e roupas de proteção, três a cinco camadas de composto de tecido não tecido, ou seja, combinação SMS ou SMMMS.
A parte mais importante desses equipamentos de proteção é a camada de barreira, ou seja, a camada M de tecido não tecido meltblown. O diâmetro da fibra da camada é relativamente fino, de 2 a 3 μm, desempenhando um papel vital na prevenção da infiltração de bactérias e sangue. O tecido de microfibra apresenta boa filtragem, permeabilidade ao ar e adsorção, sendo amplamente utilizado em materiais de filtragem, materiais térmicos, higiene médica e outras áreas.
Tecnologia e processo de produção de tecido não tecido soprado por fusão de polipropileno
O processo de produção de tecido não tecido melt blown geralmente é alimentação de fatias de resina de polímero → extrusão do fundido → filtragem de impurezas do fundido → dosagem precisa por bomba dosadora → espineta → malha → enrolamento de bordas → processamento do produto.
O princípio do processo de sopro por fusão consiste em extrudar o polímero fundido a partir do furo da espineta da matriz, formando um fluxo fino de material fundido. Ao mesmo tempo, o fluxo de ar de alta velocidade e alta temperatura em ambos os lados do furo da espineta pulveriza e estica o fluxo de material fundido, que é então refinado em filamentos com uma finura de apenas 1 a 5 μm. Esses filamentos são então puxados para fibras curtas de cerca de 45 mm pelo fluxo térmico.
Para evitar que o ar quente separe as fibras curtas, um dispositivo de sucção a vácuo é instalado (sob a tela de coagulação) para coletar uniformemente a microfibra formada pelo estiramento de ar quente em alta velocidade. Por fim, utiliza-se um adesivo para produzir o tecido não tecido meltblown.
Principais parâmetros do processo:
Propriedades das matérias-primas poliméricas: incluindo propriedades reológicas das matérias-primas de resina, teor de cinzas, distribuição relativa da massa molecular, etc. Dentre elas, as propriedades reológicas das matérias-primas são o índice mais importante, comumente expresso pelo índice de fusão (IFM). Quanto maior o IFM, melhor a fluidez do material fundido e vice-versa. Quanto menor o peso molecular do material resinoso, maior o IFM e menor a viscosidade do material fundido, sendo mais adequado para o processo de sopro de fusão com baixa estiragem. Para polipropileno, o IFM deve estar na faixa de 400 a 1800 g/10 mIN.
No processo de produção de fusão por sopro, os parâmetros ajustados de acordo com a demanda de matérias-primas e produtos incluem principalmente:
(1) A quantidade de extrusão por fusão, quando a temperatura é constante, aumenta a quantidade de extrusão, aumenta a quantidade de não-tecidos fundidos e a resistência aumenta (diminui após atingir o valor máximo). Sua relação com o diâmetro da fibra aumenta linearmente; a quantidade de extrusão é excessiva, aumenta o diâmetro da fibra, diminui o número de raízes e a resistência diminui, e a parte de ligação diminui, causando seda, portanto, a resistência relativa do tecido não-tecido diminui.
(2) A temperatura de cada área da rosca não está relacionada apenas à suavidade do processo de fiação, mas também afeta a aparência, a sensação ao toque e o desempenho do produto. Temperaturas muito altas podem causar o acúmulo de polímeros "SHOT", o aumento de defeitos no tecido, o aumento de fibras quebradas e o aparecimento de "saltos". Configurações inadequadas de temperatura podem causar o bloqueio do cabeçote do aspersor, o desgaste do orifício da fieira e danos ao dispositivo.
(3) Temperatura do ar quente esticado. A temperatura do ar quente esticado é geralmente expressa pela velocidade do ar quente (pressão), que tem um impacto direto na finura da fibra. Se os outros parâmetros forem os mesmos, aumente a velocidade do ar quente, o afinamento da fibra, o nó da fibra aumenta, a força uniforme, a resistência aumenta, e o toque do não tecido torna-se macio e suave. Mas a velocidade é muito alta, fácil de parecer "voador", afetando a aparência do tecido não tecido; com a diminuição da velocidade, a porosidade aumenta, a resistência da filtração diminui, mas a eficiência da filtração se deteriora. Deve-se observar que a temperatura do ar quente deve ser próxima à temperatura de fusão, caso contrário, o fluxo de ar será gerado e a caixa será danificada.
(4) Temperatura de fusão. A temperatura de fusão, também conhecida como temperatura da cabeça de fusão, está intimamente relacionada à fluidez da fusão. Com o aumento da temperatura, a fluidez da fusão melhora, a viscosidade diminui, a fibra fica mais fina e a uniformidade melhor. No entanto, quanto menor a viscosidade, melhor. Viscosidade muito baixa causará estiramento excessivo, a fibra se rompe facilmente e a formação de microfibras ultracurtas que voam no ar não pode ser coletada.
(5) Distância de recepção A distância de recepção (DCD) refere-se à distância entre a fieira e a cortina de malha. Este parâmetro tem uma influência particularmente significativa na resistência da malha de fibra. Com o aumento da DCD, a resistência e a rigidez à flexão diminuem, o diâmetro da fibra diminui e o ponto de ligação diminui. Portanto, o tecido não tecido é macio e fofo, a permeabilidade aumenta e a resistência à filtragem e a eficiência da filtragem diminuem. Quando a distância é muito grande, a tiragem da fibra é reduzida pelo fluxo de ar quente e o emaranhamento ocorrerá entre as fibras no processo de tiragem, resultando em filamentos. Quando a distância de recepção é muito pequena, a fibra não pode ser completamente resfriada, resultando em fio, a resistência do tecido não tecido diminui e a fragilidade aumenta.
